یہ نقائص پیداوار میں دوبارہ کیوں ظاہر ہوتے رہتے ہیں۔

پولیوریتھین کاسٹنگ اور مولڈنگ کے عمل میں،پن ہولز، سکڑنے والے گہا، اور بہاؤ کے نشاناتلچکدار اور سخت پولی یوریتھین دونوں نظاموں میں سب سے زیادہ بار بار آنے والے سطحی نقائص میں سے ہیں۔

بار بار ایڈجسٹمنٹ کے بعد بھی، یہ مسائل اکثر دوبارہ ظاہر ہوتے ہیں، جو اس بات کی نشاندہی کرتے ہیں کہ بنیادی وجہ شاذ و نادر ہی ایک آپریشنل غلطی ہے۔ اس کے بجائے، ان کا نتیجہ aنظام کی سطح کا عدم توازنشامل:

• خام مال کی نمی کنٹرول
• رد عمل کینیٹکس (فومنگ بمقابلہ جیلیشن بیلنس)
• پیمائش اور اختلاط استحکام
• مولڈ وینٹنگ اور فلنگ ڈیزائن
• عمل درجہ حرارت کنٹرول

مستحکم پیداوار کے لئے، ایک مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہےپولیوریتھین کی تشکیل کا نظامضروری ہے.

مختلف ایپلی کیشنز کے لیے آپٹمائزڈ سسٹمز کے بارے میں مزید جانیں:
پولیوریتھین سسٹم سلوشنز

---

1. پن ہولز (مائیکرو وائیڈز، فائن پورسٹی، تھرو ہولز)

1.1 تکرار کی بنیادی وجوہات

(1) نمی کی آلودگی - بنیادی وجہ

پولیولز، کیٹیلسٹس، سلیکون سرفیکٹینٹس، یا ایڈیٹیو میں نمی پن ہولز کی سب سے عام وجہ ہے۔

کلیدی ذرائع میں شامل ہیں:

• خام مال ہائگروسکوپک جذب
• اسٹوریج ٹینک میں گاڑھا ہونا
• آئوسیانیٹ ہائیڈولیسس
• گیلے سانچوں یا پانی پر مشتمل ریلیز ایجنٹ
• اعلی محیطی نمی

CO₂ گیس پیدا کرنے کے لیے پانی isocyanate (NCO) کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ اگر بلبلے جیلیشن سے پہلے نہیں نکل سکتے،pinholes مستقل طور پر ساخت میں بند کر دیا جاتا ہے.

نمی سے متعلق حساس فارمولیشنوں کے لیے نظام کے بہتر ڈیزائن کی ضرورت ہوتی ہے:
پولیوریتھین سسٹم ہاؤس

---

(2) اختلاط کے دوران ہوا میں پھنسنا

• ضرورت سے زیادہ اختلاط کی رفتار
• بہا کے دوران ہائی ڈراپ اونچائی
• ہنگامہ خیز مکسنگ ہیڈ ڈیزائن

یہ حالات مائیکرو ہوا کے بلبلوں کو متعارف کراتے ہیں جو وقت پر نہیں نکل سکتے۔

---

(3) فومنگ-جیلیشن عدم توازن

• بہت تیز جیلیشن → سخت دیواروں میں پھنسے ہوئے بلبلے۔
• بہت تیز فومنگ → بلبلا پھٹنا
• ناقص سلیکون سرفیکٹنٹ مطابقت → غیر مستحکم سیل ڈھانچہ

اتپریرک انتخاب رد عمل کی رفتار کو متوازن کرنے میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے:
Polyurethane Amine کیٹالسٹ

---

(4) سڑنا وینٹنگ نقائص

• مسدود وینٹ چینلز
• ناقص وینٹ ڈیزائن
• وقت سے پہلے مولڈ بند ہونے سے ہوا کو پھنسنا

---

1.2 انجینئرنگ حل

• خام مال کی سگ ماہی اور نمی کی نگرانی کو بہتر بنائیں
• مرطوب ماحول میں نائٹروجن تحفظ کا استعمال کریں۔
• پہلے سے گرم کریں اور سانچوں کو صحیح طریقے سے خشک کریں۔
• اختلاط توانائی کو بہتر بنائیں اور ہوا کے داخلے کو کم کریں۔
• مستحکم رد عمل کے وقت کے لیے امائن/ٹن کیٹیلسٹ بیلنس کو ایڈجسٹ کریں۔
• وینٹنگ ڈیزائن اور مولڈ بند کرنے کی ترتیب کو بہتر بنائیں

---

2. سکڑنے والی گہا (سنک کے نشانات، سطح کا گرنا، کناروں کا تناؤ)

2.1 تکرار کی بنیادی وجوہات

(1) ضرورت سے زیادہ سکڑنے کے بعد

• کم کراس لنک کثافت
• کم این سی او انڈیکس
• اعلی جھاگ کی توسیع کا تناسب

ٹھنڈک اور سطح کے گرنے کے بعد اندرونی سنکچن کی طرف جاتا ہے۔

---

(2) غیر مساوی علاج اور حرارت کی تقسیم

• موٹے حصے پتلے حصوں کی نسبت آہستہ سے ٹھیک ہوتے ہیں۔
• مقامی تناؤ کے اختلافات
• پورے حصے میں کثافت کی عدم مطابقت

---

(3) ناکافی فلنگ یا ناقص گیٹ ڈیزائن

• انڈر فلڈ گہا ۔
• اختتامی علاقوں میں ناقص بہاؤ پہنچ
• غلط انجیکشن گیٹ پلیسمنٹ

---

(4) قبل از وقت ڈیمولڈنگ

ابتدائی ڈیمولڈنگ نامکمل اندرونی علاج کی وجہ سے ساختی تباہی کا باعث بنتی ہے۔

---

2.2 انجینئرنگ حل

• تھوڑا سا اضافہ کریں۔NCO انڈیکس (1.05 → 1.10 رینج)
• شاٹ کے وزن کو بہتر بنائیں اور ہلکی سی اوور فلو کو یقینی بنائیں
• مولڈ درجہ حرارت اور مادی درجہ حرارت کو متوازن کریں۔
• ڈیمولنگ سے پہلے علاج کا وقت بڑھائیں۔
• سسٹم لیول آپٹیمائزیشن کا استعمال کرتے ہوئے فارمولیشن بیلنس کو بہتر بنائیں

سسٹم آپٹیمائزیشن سپورٹ:
پولیوریتھین سسٹم سلوشنز

---

3. بہاؤ کے نشانات (بہاؤ کی لکیریں، ویلڈ لائنز، لکیریں، سطحی لہریں)

3.1 تکرار کی بنیادی وجوہات

(1) غیر مستحکم فلنگ فلو

• پمپ کے دباؤ میں اتار چڑھاؤ
• پیمائش کے تناسب میں عدم استحکام
• ہنگامہ خیز انجیکشن بہاؤ

---

(2) درجہ حرارت کی مماثلت

• کم سڑنا کا درجہ حرارت قبل از وقت جلد کی جلد کا سبب بنتا ہے۔
• بہاؤ کے محاذوں کا ناقص فیوژن
• درجہ حرارت میں اتار چڑھاؤ متضاد نقائص کا سبب بنتا ہے۔

---

(3) ناقص گیٹ ڈیزائن

• لمبے بہاؤ کے راستے کے ساتھ سنگل گیٹ
• ایک سے زیادہ بہاؤ کے محاذ جو ویلڈ لائنیں بناتے ہیں۔
• چھوٹے گیٹ سائز کی وجہ سے جیٹنگ

---

(4) ناقص بہاؤ/ریلیز ایجنٹ کے مسائل

• کم تشکیل بہاؤ
• ناہموار ریلیز ایجنٹ کوٹنگ
• سطح کی آلودگی مسدود فیوژن

---

3.2 انجینئرنگ حل

• میٹرنگ اور پمپنگ سسٹم کو مستحکم کریں۔
• مسلسل سڑنا اور مواد کا درجہ حرارت برقرار رکھیں
• لمبی گہاوں کے لیے معاون انجکشن پوائنٹس شامل کریں۔
• فارمولیشن ایڈجسٹمنٹ کا استعمال کرتے ہوئے بہاؤ کو بہتر بنائیں

مناسب additives کے ساتھ نظام کے بہاؤ کی کارکردگی کو بہتر بنائیں:
شعلہ ریٹارڈنٹس اور اضافی حل

---

4. منظم ٹربل شوٹنگ فریم ورک

جب نقائص بار بار ہوتے ہیں، تو یہ منظم تشخیصی طریقہ استعمال کریں:

مرحلہ 1: ماحولیاتی کنٹرول

• درجہ حرارت اور نمی کا استحکام
• خام مال کی نمی کی سطح
• سٹوریج سگ ماہی کی شرائط

مرحلہ 2: میٹرنگ سسٹم چیک کریں۔

• A/B تناسب کی مستقل مزاجی
• پمپ دباؤ استحکام
• بہاؤ کی شرح میں اتار چڑھاؤ

مرحلہ 3: ری ایکشن سسٹم چیک

• مواد اور سڑنا درجہ حرارت توازن
• اتپریرک نظام کا انتخاب
• فومنگ بمقابلہ جیلیشن ٹائمنگ

مرحلہ 4: مولڈ سسٹم چیک کریں۔

• وینٹنگ ڈیزائن
• گیٹ لے آؤٹ
• ریلیز ایجنٹ کی یکسانیت
• ڈیمولڈنگ ٹائمنگ

مرحلہ 5: آپریشن کی مستقل مزاجی

• اختلاط کا طریقہ معیاری کاری
• تکنیک کنٹرول بہا
• شاٹ وزن کی درستگی

---

نتیجہ

پن ہولز، سکڑنے والے گہا اور بہاؤ کے نشان الگ تھلگ نقائص نہیں ہیں - وہ ہیںتشکیل، عمل، اور مولڈ ڈیزائن میں نظام کے عدم توازن کی علامات.

مستحکم پولیوریتھین کی پیداوار کو مطابقت پذیر کنٹرول کی ضرورت ہے:

• خام مال کا معیار
• رد عمل کائنےٹکس
• کیٹالیسس سسٹم
• مولڈ انجینئرنگ
• عمل کا نظم و ضبط

مسلسل کارکردگی اور خرابی کی کم شرح کے لیے، ایک مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے۔polyurethane نظام حلضروری ہے.

اپنی مرضی کے مطابق فارمولیشن آپٹیمائزیشن، کیٹیلسٹ سلیکشن، اور سسٹم سپورٹ کے لیے ہماری تکنیکی ٹیم سے رابطہ کریں:

پولیوریتھین سسٹم ہاؤس